導入の背景
製品検査をする作業台が低く腰に負担がかかっている。
製品検査の作業時間が掛かりすぎている。
倉庫に仕入れた原料が余っている。調達に時間と手間が掛かっている。
チェックリストを書庫に纏めておりその都度取りに行っている。
チェック後PC入力のため、事務所で作業する入力担当者の元へチェックリストをその都度運んでいた。
導入のポイント
弊社では従業員皆コンサルタントというスタンスから改善報告書を各人に上げさせ現場改善に取り組んだ。
作業台を現状のものより高くして、立ち仕事にした。
作業時間短縮のため最初は１つの製品の検査時間で考えていたが、出来高（物の数）で考えてみた。
仕入れ方を工夫しまた使用頻度によるレイアウト変更を手がけた。
検査台付近にチェックリスト保管所を作成した。
思い切ってレイアウト変更して、PC入力者を検査場においた。
導入後の効果
PCや計算をする仕事以外立ち仕事にすることで、効率も上がり腰への負担が減り、血行も良くなった。
出来高で考えることにより作業が調べやすくなり、より明確に平均出来高等出せるので目に見えて現状が分かりやすくなった。
使用料の多い原料をパレット毎にレイアウト変更することで、原料調達時間の大幅短縮に繋がった。動きの無駄解消にも繋がった。
１つの物をわざわざ取りに行く動きの無駄が減り時間短縮に繋がった。
PC担当者が近くにいることで、これまで掛かっていた動きの無駄が減り、連絡もスムーズに行くようになり、連絡不十分によるミスがなくなった。